新电池包技术下，海目星激光赋予模组PACK产线更多可能
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对于新电池包技术无论是MTP(Module to Pack)，还是从CTP（Cell to Pack）到CTC（Cell To Chassis），其趋势都是集成化程度不断提高。伴随着刀片、麒麟电池的上市，对整个行业内模组Pack成型工艺都产生巨大的影响。
一场围绕电池包技术的竞赛
时下多种技术路线的电池包定制化程度普遍很高，针对不同整车厂的不同车型：
电池包的性能参数和指标要求差别较大，需与具体车型严格匹配。
要求新能源汽车锂电池模组线和PACK线智能制造与新电池包技术路线高度适配。
需要改善目前存在的生产自动化程度不完善、检测能力差、电池一致性和稳定性较弱等问题。
从核心工艺到整线集成，
为模组PACK赋予更多可能
跟随着电池厂和整车厂，海目星深刻理解客户需求，面对不同电池包生产要求，凭借多年的项目经验和过硬的技术服务，海目星以模块化、柔性化设计、激光应用技术、视觉检测等技术，推动模组PACK制造工艺进步。
精准仿真+自动化，提升产线利用率、自动化率
为构筑强大的仿真能力，海目星建设十几条大型算力中心，运用工艺设计3D仿真技术，进行装配工艺、人机工程、机器人仿真以及虚拟调试，运用仿真技术测试装备，加快装备应用速度，缩短研发周期，实现快速稳定生产。自动化方面，应用机器人技术、激光技术、视觉识别和智能补偿技术、自动拧紧技术、密封测试技术等新技术手段，大幅提升了电池模组/电池包（PACK）生产效率与产品品质。
车规级模块化、高柔性设计，满足快速换型及产能提升
由于模组的不固定，来料的电芯、壳体、PCB板、连接片等都可能发生变化以及应对临时生产要求而进行相应调整。因此，除了满足硬件配置和工艺要求以外，海目星模组PACK设计充分模块化、柔性化设计，满足产线兼容性和整线节拍。
虚拟调试，缩短现场调试周期，降低项目成本
基于三维模型、运动学仿真、动力学仿真、机器人多轴联动的编程和控制的虚拟调试技术，实现现实世界与虚拟生产的 1:1 精准还原，以数字化的手段优化现有设备研发流程，让锂电装备在生产效率、质量和功能灵活性等方面提前获得新的提升，减低现场调试成本，提升设备交付质量、提高企业交付能力，加快市场响应度，帮助客户达到扩产增效降本目标。
激光焊接+焊中检测，有效进行在线监测，提高产品质量
海目星激光焊接技术经过大量实验验证，实现高速度焊接、无飞溅焊接，焊接稳定性好，促进产线量产效率大幅提高。智能AI焊接系统通过在设计、过程、检测、运动等环节中获取大量的影响因素数据，实现过程可视化、监控和质量控制。
模组和PACK组装线环节涉及激光、检测、视觉、装配等多领域工艺。根据电池包技术发展和对产线需求的深刻理解，海目星基于机构模块化技术、机器人控制技术、焊接控制与质量检测技术、视觉检测、智能动态补偿技术、多轴运动控制技术、AGV调度技术等核心技术，形成了模组&PACK智造方案在精度及效率方面突出的优势。
海目星自2008年创立以来，在与激光系统相配套的自动化技术方面，积累了丰富的经验。形成了以“为行业客户提供自动化、智能化、柔性化智能产线为主体，提供包括规划、设计、制造、安装、调试、项目管理、售后的服务模式”。目前，已累计为客户交付超过100条大型成套产线。未来海目星将开发更柔性、更先进的锂电行业解决方案，满足动力电池市场多样化需求。
